পিসিবি উত্পাদন প্রক্রিয়া পদক্ষেপঃ নির্ভরযোগ্য সার্কিট বোর্ড নির্মাণের জন্য একটি বিস্তৃত গাইড

গ্রাহক-অনুমোদিত চিত্রাবলী

প্রিন্টেড সার্কিট বোর্ড (পিসিবি) প্রায় সব ইলেকট্রনিক ডিভাইসের ভিত্তিগত উপাদান, যা রেজিস্টর, ক্যাপাসিটর, চিপস এবং অন্যান্য উপাদানগুলির সংযোগকারী মেরুদণ্ড হিসেবে কাজ করে। একটি ডিজিটাল ডিজাইন ফাইল থেকে কার্যকরী পিসিবি তৈরি করার যাত্রাটিতে জটিল প্রক্রিয়ার একটি ধারা জড়িত, যার প্রত্যেকটির জন্য নির্ভুলতা, বিশেষ সরঞ্জাম এবং কঠোর গুণমান নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন। একটি শখের প্রকল্পের জন্য সাধারণ একক-স্তর পিসিবি তৈরি করা হোক বা মহাকাশ অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য অত্যাধুনিক ৪০-স্তরের এইচডিআই বোর্ড তৈরি করা হোক না কেন, মূল উত্পাদন প্রক্রিয়াটি একই থাকে—ডিজাইন প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে জটিলতার ভিন্নতা সহ। এই নির্দেশিকা পিসিবি তৈরির প্রতিটি ধাপ ভেঙে দেয়, প্রযুক্তি, উপকরণ এবং মানগুলি ব্যাখ্যা করে যা চূড়ান্ত পণ্যটি কর্মক্ষমতা এবং নির্ভরযোগ্যতার প্রত্যাশা পূরণ করে তা নিশ্চিত করে।

প্রাক-উত্পাদন: ডিজাইন এবং প্রকৌশল
শারীরিক উত্পাদন শুরু হওয়ার আগে, পিসিবি ডিজাইনটি প্রস্তুতযোগ্যতা, কর্মক্ষমতা এবং ব্যয়-কার্যকারিতা নিশ্চিত করার জন্য কঠোর প্রকৌশল এবং বৈধতার মধ্য দিয়ে যায়। এই প্রাক-উত্পাদন পর্যায়টি ত্রুটিগুলি হ্রাস এবং উত্পাদন বিলম্ব কমাতে গুরুত্বপূর্ণ।
১. পিসিবি ডিজাইন (ক্যাড লেআউট)
সরঞ্জাম: প্রকৌশলীগণ সার্কিট লেআউট তৈরি করতে বিশেষায়িত পিসিবি ডিজাইন সফটওয়্যার ব্যবহার করেন, যেমন Altium Designer, KiCad, বা Mentor PADS। এই সরঞ্জামগুলি ডিজাইনারদের সাহায্য করে:
   উপাদান ফুটপ্রিন্ট (অংশের ভৌত মাত্রা) সংজ্ঞায়িত করুন।
   উপাদানগুলির মধ্যে বৈদ্যুতিক ট্রেসগুলি স্থাপন করুন, সঠিক স্থান নিশ্চিত করুন এবং শর্টস এড়িয়ে চলুন।
   লেয়ার স্ট্যাকআপ ডিজাইন করুন (মাল্টি-লেয়ার পিসিবির জন্য), ডাইইলেকট্রিক উপাদান এবং তামার পুরুত্ব উল্লেখ করে।
   উত্পাদন ক্ষমতাগুলির উপর ভিত্তি করে ডিজাইন নিয়মগুলি অন্তর্ভুক্ত করুন (যেমন, সর্বনিম্ন ট্রেস প্রস্থ, ছিদ্রের আকার)।

গুরুত্বপূর্ণ বিবেচনা:
  ক. সংকেত অখণ্ডতা: উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ডিজাইনগুলির জন্য (>1GHz), ট্রেসগুলি ইম্পিডেন্স মিসম্যাচ এবং ক্রসস্টক কমাতে স্থাপন করা হয়।
  খ. তাপ ব্যবস্থাপনা: পাওয়ার উপাদানগুলি থেকে তাপ অপসারিত করতে তামার প্লেন এবং তাপীয় ভায়া যোগ করা হয়।
  গ. যান্ত্রিক সীমাবদ্ধতা: লেআউটগুলি ডিভাইসের এনক্লোজারের মধ্যে মাপসই হতে হবে, মাউন্টিং হোল এবং কাটআউটগুলি সঠিকভাবে স্থাপন করতে হবে।

২. Gerber ফাইল তৈরি
ডিজাইন চূড়ান্ত হওয়ার পরে, এটি Gerber ফাইলগুলিতে রূপান্তরিত হয়—পিসিবি তৈরির জন্য শিল্প-মান ফরম্যাট। একটি সম্পূর্ণ Gerber ডেটাসেটে অন্তর্ভুক্ত থাকে:
   প্রতিটি পিসিবি স্তরের জন্য লেয়ার ফাইল (তামা ট্রেস, সোল্ডার মাস্ক, সিল্কস্ক্রিন)।
   ড্রিল ফাইল (ভিয়া এবং থ্রু-হোল উপাদানগুলির জন্য ছিদ্রের আকার এবং অবস্থান উল্লেখ করে)।
   নেটলিস্ট ফাইল (বৈদ্যুতিক সংযোগ সংজ্ঞায়িত করে পরীক্ষার জন্য)।
আধুনিক ডিজাইনগুলিতে ODB++ ফাইলও অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে, যা সহজ প্রক্রিয়াকরণের জন্য সমস্ত উত্পাদন ডেটা একটি একক ফরম্যাটে প্যাকেজ করে।

৩. ডিজাইন ফর ম্যানুফ্যাকচারেবিলিটি (ডিএফএম) চেক
একটি ডিএফএম চেক নিশ্চিত করে যে ডিজাইনটি দক্ষতার সাথে এবং নির্ভরযোগ্যভাবে তৈরি করা যেতে পারে। নির্মাতারা স্বয়ংক্রিয় ডিএফএম সফটওয়্যার ব্যবহার করে (যেমন, Valor NPI, CAM350) নিম্নলিখিত সমস্যাগুলি চিহ্নিত করতে:
   ট্রেস প্রস্থ/স্পেসিং: ট্রেসগুলি ৩ মিলের (০.০৭৬ মিমি) চেয়ে সংকীর্ণ বা স্পেসিং <3 mils may be unmanufacturable with standard processes.
   ছিদ্রের আকার: ০.১ মিমি-এর চেয়ে ছোট ছিদ্রগুলি নির্ভুলভাবে ড্রিল করা কঠিন।
   তামার ভারসাম্য: স্তরগুলির মধ্যে অসম তামার বিতরণ ল্যামিনেশনের সময় ওয়ার্পেজ সৃষ্টি করতে পারে।
   সোল্ডার মাস্ক কভারেজ: কাছাকাছি অবস্থিত প্যাডগুলির মধ্যে অপর্যাপ্ত সোল্ডার মাস্ক শর্ট সার্কিটের ঝুঁকি বাড়ায়।
এই সমস্যাগুলি দ্রুত সমাধান করা পুনর্বিবেচনা খরচ এবং উত্পাদন বিলম্ব হ্রাস করে।

ধাপ ১: সাবস্ট্রেট প্রস্তুতি
সাবস্ট্রেট পিসিবির অনমনীয় ভিত্তি তৈরি করে, যা পরিবাহী স্তরগুলির মধ্যে যান্ত্রিক সমর্থন এবং বৈদ্যুতিক নিরোধক সরবরাহ করে। সবচেয়ে সাধারণ সাবস্ট্রেট হল FR-4 (ফাইবারগ্লাস-রিইনফোর্সড ইপোক্সি রেজিন), যদিও বিশেষায়িত অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য অ্যালুমিনিয়াম, পলিইমাইড বা পিটিএফই-এর মতো উপকরণ ব্যবহার করা যেতে পারে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
   কাটিং: বৃহৎ সাবস্ট্রেট শীট (সাধারণত ১৮”x২৪” বা ২৪”x৩৬”) ছোট প্যানেলে কাটা হয় (যেমন, ১০”x১২”) নির্ভুল করাত বা লেজার কাটার ব্যবহার করে। প্যানেলের আকারটি উত্পাদন সরঞ্জামের সীমাবদ্ধতার মধ্যে ফিট করার সময় দক্ষতা সর্বাধিক করার জন্য নির্বাচন করা হয়।
   পরিষ্কার করা: প্যানেলগুলি তেল, ধুলো এবং দূষক অপসারণের জন্য ক্ষারীয় দ্রবণ এবং ডিওনাইজড জল দিয়ে পরিষ্কার করা হয়। এটি পরবর্তী ধাপে প্রয়োগ করা সাবস্ট্রেট এবং তামার স্তরগুলির মধ্যে শক্তিশালী আনুগত্য নিশ্চিত করে।
   শুকানো: ল্যামিনেশনের সময় ডিল্যামিনেশন হতে পারে এমন আর্দ্রতা অপসারণের জন্য প্যানেলগুলি ১০০–১২০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে বেক করা হয়।

ধাপ ২: কপার ক্ল্যাডিং
কপার ক্ল্যাডিং সাবস্ট্রেটের এক বা উভয় পাশে তামার ফয়েলের একটি পাতলা স্তর বন্ধন করে, যা পরিবাহী ট্রেসের ভিত্তি তৈরি করে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
   ফয়েল নির্বাচন: তামার ফয়েলের পুরুত্ব ০.৫ আউন্স (১৭μm) থেকে শুরু করে সূক্ষ্ম-পিচ ডিজাইনগুলির জন্য ৬ আউন্স (২০৩μm) পর্যন্ত হতে পারে উচ্চ-পাওয়ার পিসিবির জন্য। ফয়েল হতে পারে:
      ইলেক্ট্রোপজিটেড (ED): সাবস্ট্রেটের সাথে ভাল আনুগত্যের জন্য রুক্ষ পৃষ্ঠ।
      রোল্ড অ্যানিলড (RA): উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ডিজাইনগুলির জন্য মসৃণ পৃষ্ঠ, সংকেত হ্রাস করে।
   ল্যামিনেশন: সাবস্ট্রেট এবং তামার ফয়েল স্ট্যাক করা হয় এবং ভ্যাকুয়াম ল্যামিনেশন প্রেসের মধ্যে একসাথে চাপ দেওয়া হয়। FR-4 এর জন্য:
      তাপমাত্রা: ১৭০–১৯০ ডিগ্রি সেলসিয়াস
      চাপ: ২০–৩০ কেজিফ/সেমি²
      সময়কাল: ৬০–৯০ মিনিট
এই প্রক্রিয়াটি FR-4-এর ইপোক্সি রেজিনকে গলিয়ে দেয়, যা তামার ফয়েলের সাথে বন্ধন ঘটায়।
নিরীক্ষণ: ক্ল্যাড প্যানেলগুলি স্বয়ংক্রিয় অপটিক্যাল ইন্সপেকশন (AOI) সিস্টেম ব্যবহার করে বুদবুদ, কুঁচকানো বা অসম তামার কভারেজের জন্য পরীক্ষা করা হয়।

ধাপ ৩: ফটোরেসিস্ট অ্যাপ্লিকেশন এবং এক্সপোজার
এই ধাপটি ফটোলিথোগ্রাফি ব্যবহার করে Gerber ফাইলগুলি থেকে সার্কিট প্যাটার্নটি তামার আবৃত সাবস্ট্রেটে স্থানান্তর করে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
ফটোরেসিস্ট কোটিং: একটি আলো-সংবেদনশীল পলিমার (ফটোরেসিস্ট) তামার পৃষ্ঠে প্রয়োগ করা হয়। পদ্ধতিগুলির মধ্যে রয়েছে:
     ডিপিং: প্যানেলগুলি তরল ফটোরেসিস্টে নিমজ্জিত করা হয়, তারপর অভিন্ন পুরুত্ব (১০–৩০μm) অর্জনের জন্য ঘোরানো হয়।
     ল্যামিনেশন: শুকনো ফিল্ম ফটোরেসিস্ট তাপ এবং চাপের মধ্যে প্যানেলের উপর রোল করা হয়, যা উচ্চ-নির্ভুলতা ডিজাইনগুলির জন্য আদর্শ।
প্রি-বেকিং: ফটোরেসিস্টকে দ্রাবক অপসারণের জন্য ৭০–৯০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে নরমভাবে বেক করা হয়, যা নিশ্চিত করে যে এটি তামার সাথে দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে।
এক্সপোজার: প্যানেলটি একটি ফটোমাস্কের সাথে সারিবদ্ধ করা হয় (একটি স্বচ্ছ শীট যার উপর অস্বচ্ছ কালিতে সার্কিট প্যাটার্ন মুদ্রিত থাকে) এবং ইউভি আলোর সংস্পর্শে আনা হয়। ইউভি আলো মাস্ক দ্বারা আচ্ছাদিত নয় এমন অঞ্চলে ফটোরেসিস্টকে শক্ত করে (কিউর করে)।
অ্যালাইনমেন্ট নির্ভুলতা: মাল্টি-লেয়ার পিসিবির জন্য, অ্যালাইনমেন্ট পিন এবং ফিডুসিয়াল চিহ্নগুলি (ছোট তামার লক্ষ্য) নিশ্চিত করে যে স্তরগুলি ±০.০২ মিমি-এর মধ্যে নিবন্ধিত হয়েছে, যা ভিয়া সংযোগের জন্য গুরুত্বপূর্ণ।

ধাপ ৪: ডেভেলপিং এবং এচিং
ডেভেলপিং অ-প্রকাশিত ফটোরেসিস্ট অপসারণ করে, যখন এচিং অন্তর্নিহিত তামা দ্রবীভূত করে, যা পছন্দসই সার্কিট ট্রেস রেখে যায়।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
ডেভেলপিং: প্যানেলগুলিকে একটি ডেভেলপার দ্রবণ (যেমন, সোডিয়াম কার্বোনেট) দিয়ে স্প্রে করা হয় যাতে অ-প্রকাশিত ফটোরেসিস্ট দ্রবীভূত হয়, যা এচ করা হবে এমন তামা প্রকাশ করে।
রিনসিং: ডিওনাইজড জল বিক্রিয়া বন্ধ করতে অবশিষ্ট ডেভেলপারকে সরিয়ে দেয়।
এচিং: প্রকাশিত তামা একটি এচ্যান্ট দ্রবণ ব্যবহার করে দ্রবীভূত করা হয়। সাধারণ এচ্যান্টগুলির মধ্যে রয়েছে:
    ফেরিক ক্লোরাইড (FeCl₃): ছোট-ব্যাচ উত্পাদনের জন্য ব্যবহৃত হয়, সাশ্রয়ী কিন্তু কম নির্ভুল।
    কুপ্রিক ক্লোরাইড (CuCl₂): উচ্চ-ভলিউম উত্পাদনের জন্য পছন্দের, ভাল নিয়ন্ত্রণ এবং পুনর্ব্যবহারযোগ্যতা প্রদান করে।
এচ্যান্টটি ৪০–৫০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে প্যানেলের উপর স্প্রে করা হয়, এচিংয়ের সময় তামার পুরুত্বের উপর নির্ভর করে (যেমন, ১ আউন্স তামার জন্য ৬০–৯০ সেকেন্ড)।
স্ট্রিপিং: অবশিষ্ট (কিউরিং করা) ফটোরেসিস্ট একটি দ্রাবক বা ক্ষারীয় দ্রবণ ব্যবহার করে সরানো হয়, যা পরিষ্কার তামার ট্রেস রেখে যায়।
নিরীক্ষণ: AOI সিস্টেমগুলি আন্ডার-এচিং (ট্রেস খুব পুরু), ওভার-এচিং (ট্রেস খুব পাতলা), বা ট্রেসগুলির মধ্যে শর্টস পরীক্ষা করে।

ধাপ ৫: ড্রিলিং
থ্রু-হোল উপাদান, ভিয়া (স্তরগুলির মধ্যে বৈদ্যুতিক সংযোগ) এবং মাউন্টিং হার্ডওয়্যারের জন্য ছিদ্র ড্রিল করা হয়।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
সরঞ্জাম নির্বাচন:
   মেকানিক্যাল ড্রিল: ছিদ্রের জন্য কার্বাইড বা হীরক-টিপযুক্ত ড্রিল ≥০.১৫ মিমি। স্পিন্ডেলের গতি ১০,০০০–৫০,০০০ RPM পর্যন্ত হতে পারে, যা বারিং কম করে।
   লেজার ড্রিল: এইচডিআই পিসিবির মাইক্রোভিয়ার জন্য ইউভি বা CO₂ লেজার (০.০৫–০.১৫ মিমি), যা উচ্চতর নির্ভুলতা এবং ছোট ছিদ্রের আকার প্রদান করে।
স্ট্যাকিং: দক্ষতা বাড়ানোর জন্য প্যানেলগুলি স্ট্যাক করা হয় (সাধারণত ৫–১০ প্যানেল), তাদের মধ্যে অ্যালুমিনিয়াম বা ফেনোলিক শীট থাকে যা ড্রিলের পরিধান কম করে।
ডিবারিং: ছিদ্রগুলি ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম প্যাড দিয়ে ব্রাশ করা হয় বা শর্ট সার্কিট হতে পারে এমন তামা এবং সাবস্ট্রেট বারগুলি অপসারণের জন্য রাসায়নিক এচ্যান্ট দিয়ে চিকিত্সা করা হয়।
ডেস্মিয়ারিং: মাল্টি-লেয়ার পিসিবির জন্য, একটি রাসায়নিক বা প্লাজমা চিকিত্সা ছিদ্রের দেয়াল থেকে রেজিন “স্মিয়ার” সরিয়ে দেয়, যা পরবর্তী পদক্ষেপগুলিতে নির্ভরযোগ্য প্লেটিং নিশ্চিত করে।

ধাপ ৬: প্লেটিং
প্লেটিং ছিদ্রের দেয়ালগুলিকে পরিবাহী উপাদান দিয়ে আবৃত করে, যা স্তরগুলির মধ্যে বৈদ্যুতিক সংযোগ সক্ষম করে। এটি তামার ট্রেসগুলিকে ঘন করে যা কারেন্ট বহন করার ক্ষমতা উন্নত করে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
ইলেক্ট্রলেস কপার প্লেটিং: একটি পাতলা স্তর (০.৫–১μm) তামার ছিদ্রের দেয়াল এবং উন্মুক্ত সাবস্ট্রেট এলাকায় একটি বৈদ্যুতিক কারেন্ট ব্যবহার না করেই জমা হয়। এটি ছোট ছিদ্রগুলিতেও অভিন্ন কভারেজ নিশ্চিত করে।
ইলেক্ট্রোপ্লেটিং: ট্রেস এবং ছিদ্রের দেওয়ালে তামার স্তরকে ঘন করতে (সাধারণত ১৫–৩০μm) একটি বৈদ্যুতিক কারেন্ট প্রয়োগ করা হয়। এই পদক্ষেপ:
   ভিয়া সংযোগগুলিকে শক্তিশালী করে।
   উচ্চ-শক্তির অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য ট্রেস পরিবাহিতা বৃদ্ধি করে।
প্লেটিং পুরুত্ব নিয়ন্ত্রণ: প্যানেল জুড়ে অভিন্ন পুরুত্ব অর্জনের জন্য কারেন্ট ঘনত্ব এবং প্লেটিংয়ের সময়কে সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয়।
টিন প্লেটিং (ঐচ্ছিক): পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের সময় তামার ট্রেসগুলিকে রক্ষা করার জন্য একটি পাতলা টিন স্তর প্রয়োগ করা যেতে পারে (যেমন, সোল্ডার মাস্ক অ্যাপ্লিকেশন)।

ধাপ ৭: সোল্ডার মাস্ক অ্যাপ্লিকেশন
সোল্ডার মাস্ক হল তামার ট্রেসের উপর প্রয়োগ করা একটি প্রতিরক্ষামূলক পলিমার আবরণ, যা অ্যাসেম্বলির সময় সোল্ডার ব্রিজ প্রতিরোধ করে এবং জারণ এবং পরিবেশগত ক্ষতি থেকে রক্ষা করে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
উপাদান নির্বাচন:
   লিকুইড ফটোইমেজেবল (LPI): স্প্রে করা বা কার্টেন কোটিংয়ের মাধ্যমে প্রয়োগ করা হয়, তারপর ইউভি আলো দিয়ে কিউর করা হয়। সূক্ষ্ম-পিচ উপাদানগুলির জন্য উচ্চ নির্ভুলতা প্রদান করে।
   শুকনো ফিল্ম: প্যানেলের উপর ল্যামিনেট করা হয়, যা বৃহৎ-ভলিউম উত্পাদনের জন্য আদর্শ।
এক্সপোজার এবং ডেভেলপমেন্ট: ফটোরেসিস্ট প্রক্রিয়াকরণের অনুরূপ, সোল্ডার মাস্কটি একটি মাস্কের মাধ্যমে ইউভি আলোর সংস্পর্শে আসে, তারপর তামার প্যাড এবং ভিয়া প্রকাশ করার জন্য ডেভেলপ করা হয়।
কিউরিং: সোল্ডার মাস্ক সম্পূর্ণরূপে কিউর করার জন্য প্যানেলটি ১৫০–১৬০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে বেক করা হয়, যা রাসায়নিক প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং আনুগত্য নিশ্চিত করে।
রঙের বিকল্প: সবুজ হল স্ট্যান্ডার্ড (নিরীক্ষণের জন্য ভাল বৈসাদৃশ্য প্রদান করে), তবে নান্দনিক বা কার্যকরী উদ্দেশ্যে কালো, সাদা, লাল বা নীল ব্যবহার করা যেতে পারে (যেমন, এলইডি প্রতিফলনের জন্য সাদা)।

ধাপ ৮: সিল্কস্ক্রিন প্রিন্টিং
সিল্কস্ক্রিন পিসিবির সাথে টেক্সট, লোগো এবং উপাদান শনাক্তকারী যোগ করে, যা অ্যাসেম্বলি, পরীক্ষা এবং সমস্যা সমাধানে সহায়তা করে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
কালি নির্বাচন: স্থায়িত্বের জন্য ইপোক্সি-ভিত্তিক কালি ব্যবহার করা হয়, যার তাপমাত্রা প্রতিরোধ ক্ষমতা ২৬০ ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত (সোল্ডারিং থেকে রক্ষা করার জন্য)।
প্রিন্টিং: একটি স্টেনসিল (সিল্কস্ক্রিন প্যাটার্ন সহ) পিসিবির সাথে সারিবদ্ধ করা হয় এবং কালি স্টেনসিলের মাধ্যমে প্যানেলের উপর স্ক্রীজ করা হয়।
কিউরিং: কালিটি ১৫০–১৭০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে ৩০–৬০ মিনিটের জন্য কিউর করা হয়, যা নিশ্চিত করে যে এটি দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে এবং দ্রাবক প্রতিরোধ করে।
নির্ভুলতা: উপাদান প্যাডের সাথে সারিবদ্ধকরণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ (±০.১ মিমি), পোলারিটি চিহ্নের মতো গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্যগুলিকে অস্পষ্ট করা এড়াতে।

ধাপ ৯: সারফেস ফিনিশ অ্যাপ্লিকেশন
সারফেস ফিনিশ উন্মুক্ত তামার প্যাডগুলিকে (সোল্ডার মাস্ক ওপেনিং) জারণ থেকে রক্ষা করে, যা উপাদান অ্যাসেম্বলির সময় নির্ভরযোগ্য সোল্ডারেবিলিটি নিশ্চিত করে।
সাধারণ সারফেস ফিনিশ:

ধাপ ১০: বৈদ্যুতিক পরীক্ষা
প্রতিটি পিসিবি নিশ্চিত করার জন্য কঠোর বৈদ্যুতিক পরীক্ষার মধ্য দিয়ে যায় যে এটি ডিজাইন স্পেসিফিকেশন পূরণ করে।
গুরুত্বপূর্ণ পরীক্ষা:
   ক. ধারাবাহিকতা পরীক্ষা: ডিজাইন অনুযায়ী সমস্ত ট্রেস বিদ্যুৎ পরিবাহিতা যাচাই করে, ওপেন (ভাঙ্গা ট্রেস) পরীক্ষা করে।
   খ. ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স (IR) পরীক্ষা: শর্টস নেই তা নিশ্চিত করার জন্য সংলগ্ন ট্রেসগুলির মধ্যে প্রতিরোধ ক্ষমতা পরিমাপ করে (সাধারণত 500V-এ >10⁹Ω)।
   গ. হাই-পোট পরীক্ষা: উচ্চ-ভোল্টেজ অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে নিরাপত্তার জন্য গুরুত্বপূর্ণ, ইনসুলেশন ব্রেকডাউন পরীক্ষা করার জন্য কন্ডাক্টর এবং গ্রাউন্ডের মধ্যে উচ্চ ভোল্টেজ (500–1000V) প্রয়োগ করে।
   ঘ. ইন-সার্কিট টেস্টিং (ICT): একত্রিত পিসিবির জন্য, প্রোবগুলি উপাদান মান, ওরিয়েন্টেশন এবং সংযোগ যাচাই করে, ভুল রেজিস্টর বা বিপরীত ডায়োডের মতো সমস্যাগুলি সনাক্ত করে।
   ঙ. ফ্লাইং প্রোব টেস্টিং: স্বয়ংক্রিয় প্রোবগুলি উপাদান অ্যাসেম্বলির আগে খালি পিসিবি ( bare PCBs) পরীক্ষা করে ধারাবাহিকতা এবং শর্টস পরীক্ষা করে, যা কম-ভলিউম বা প্রোটোটাইপ রানের জন্য আদর্শ।

ধাপ ১১: চূড়ান্ত পরিদর্শন এবং প্যাকেজিং
চূড়ান্ত ধাপটি নিশ্চিত করে যে পিসিবি গ্রাহকের কাছে পাঠানোর আগে গুণমানের মান পূরণ করে।
প্রক্রিয়া বিবরণ:
ক. ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন: AOI সিস্টেম এবং ম্যানুয়াল চেক যাচাই করে:
   সোল্ডার মাস্ক কভারেজ এবং অ্যালাইনমেন্ট।
   সিল্কস্ক্রিন স্বচ্ছতা এবং প্লেসমেন্ট।
   সারফেস ফিনিশ ইউনিফর্মিটি।
   কোনো ভৌত ত্রুটি নেই (স্ক্র্যাচ, ডেন্ট বা ডিল্যামিনেশন)।
খ. ডাইমেনশনাল পরিদর্শন: কোঅর্ডিনেট মেজারিং মেশিন (CMMs) ±০.০৫ মিমি-এর মধ্যে গুরুত্বপূর্ণ মাত্রা (যেমন, ছিদ্রের অবস্থান, বোর্ডের পুরুত্ব) যাচাই করে।
গ. প্যাকেজিং: ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক ডিসচার্জ (ESD) ক্ষতি রোধ করতে পিসিবিগুলি অ্যান্টি-স্ট্যাটিক ব্যাগ বা ট্রেগুলিতে প্যাক করা হয়। প্যানেলগুলি শিপিংয়ের আগে ডিপ্যানেলাইজ করা যেতে পারে (পৃথক পিসিবিতে কাটা), ব্যবহার করে:
   রাউটিং: CNC রাউটারগুলি প্রি-স্কোর করা লাইন বরাবর কাটে।
   ভি-স্কোরিং: প্যানেলে একটি ভি-আকৃতির খাঁজ কাটা হয়, যা ন্যূনতম চাপ সহ ম্যানুয়াল বিভাজন করতে দেয়।

তুলনামূলক বিশ্লেষণ: একক-স্তর বনাম মাল্টি-লেয়ার পিসিবি উত্পাদন

পিসিবি উত্পাদন নিয়ন্ত্রণকারী শিল্প মান
গুণমান এবং নির্ভরযোগ্যতা নিশ্চিত করতে পিসিবি উত্পাদন বিশ্বব্যাপী মান দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়:
  ক. IPC-A-600: পিসিবি তৈরির গ্রহণযোগ্যতা মান নির্ধারণ করে, যার মধ্যে তামা, সোল্ডার মাস্ক এবং ল্যামিনেশনের ত্রুটি অন্তর্ভুক্ত।
  খ. IPC-2221: কারেন্ট এবং ভোল্টেজ প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে ট্রেস প্রস্থ, স্পেসিং এবং ছিদ্রের আকারের জন্য ডিজাইন স্ট্যান্ডার্ড সরবরাহ করে।
  গ. IPC-J-STD-001: অ্যাসেম্বলির সময় শক্তিশালী, নির্ভরযোগ্য সংযোগ নিশ্চিত করে সোল্ডারিং প্রয়োজনীয়তা উল্লেখ করে।
  ঘ. UL 94: পিসিবি উপাদানের জ্বলনযোগ্যতা পরীক্ষা করে, V-0-এর মতো রেটিং (সর্বোচ্চ প্রতিরোধ ক্ষমতা) নিরাপত্তা-সমালোচনামূলক অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য প্রয়োজন।
  ঙ. RoHS/REACH: ক্ষতিকারক পদার্থ (সীসা, ক্যাডমিয়াম) সীমাবদ্ধ করে এবং রাসায়নিক ব্যবহার নিয়ন্ত্রণ করে, পরিবেশগত এবং মানুষের নিরাপত্তা নিশ্চিত করে।

পিসিবি উত্পাদনে ভবিষ্যতের প্রবণতা
প্রযুক্তির অগ্রগতি পিসিবি উত্পাদনকে রূপান্তরিত করছে:
  ক. অ্যাডিটিভ ম্যানুফ্যাকচারিং: পরিবাহী ট্রেস এবং ডাইইলেকট্রিক স্তরের 3D প্রিন্টিং হ্রাসকৃত উপাদান বর্জ্য সহ জটিল, কাস্টমাইজড ডিজাইন সক্ষম করে।
  খ. এআই এবং অটোমেশন: মেশিন লার্নিং ড্রিলিং পাথ অপটিমাইজ করে, সরঞ্জামের ব্যর্থতা ভবিষ্যদ্বাণী করে এবং AOI নির্ভুলতা উন্নত করে, ত্রুটিগুলি ৩০–৫০% হ্রাস করে।
  গ. উচ্চ-ঘনত্ব ইন্টারকানেক্ট (HDI): মাইক্রোভিয়া, স্ট্যাকড ভিয়া এবং সূক্ষ্ম ট্রেস প্রস্থ (≤২ মিল) 5G এবং এআই অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য ছোট, আরও শক্তিশালী পিসিবি সক্ষম করে।
  ঙ. স্থায়িত্ব: জল পুনর্ব্যবহার, এচ্যান্ট থেকে তামা পুনরুদ্ধার এবং জৈব-ভিত্তিক সাবস্ট্রেট (যেমন, সয়াবিন তেল-ভিত্তিক ইপোক্সি) পরিবেশগত প্রভাব হ্রাস করে।

FAQ​
প্রশ্ন: একটি পিসিবি তৈরি করতে কত সময় লাগে?​
উত্তর: লিড টাইম জটিলতার উপর নির্ভর করে: একক-স্তর পিসিবি তৈরি করতে ২–৫ দিন লাগে, ৪–৮ স্তর পিসিবি তৈরি করতে ৫–১০ দিন লাগে এবং উচ্চ-স্তর-গণনা এইচডিআই বোর্ড (১২+ স্তর) তৈরি করতে ১৫–২০ দিন লাগতে পারে। জরুরি পরিষেবাগুলি একটি প্রিমিয়ামের জন্য এই সময়গুলি ৩০–৫০% কমাতে পারে।​

প্রশ্ন: প্রোটোটাইপ এবং উত্পাদন পিসিবি উত্পাদনের মধ্যে পার্থক্য কী?​
উত্তর: প্রোটোটাইপগুলি (১–১০০ ইউনিট) গতি এবং নমনীয়তাকে অগ্রাধিকার দেয়, প্রায়শই সরলীকৃত প্রক্রিয়া ব্যবহার করে (যেমন, ম্যানুয়াল পরিদর্শন)। উত্পাদন রান (১,০০০+ ইউনিট) দক্ষতা উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে, স্বয়ংক্রিয় পরীক্ষা এবং অপটিমাইজড প্যানেলাইজেশন সহ প্রতি-ইউনিট খরচ কমাতে।​

প্রশ্ন: পিসিবি উত্পাদন খরচ কত?​
উত্তর: খরচ স্তর গণনা, আকার এবং ভলিউমের উপর নির্ভর করে। একটি ২-স্তর, ১০সেমি×১০সেমি পিসিবির উচ্চ ভলিউমে প্রতি ইউনিটে ২–৫ খরচ হয়, যেখানে একই আকারের একটি ৮-স্তর এইচডিআই বোর্ডের প্রতি ইউনিটে ২০–৫০ খরচ হতে পারে।​

প্রশ্ন: পিসিবি উত্পাদন ত্রুটিগুলির কারণ কী এবং সেগুলি কীভাবে প্রতিরোধ করা হয়?​
উত্তর: সাধারণ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে ডিল্যামিনেশন (সাবস্ট্রেটে আর্দ্রতা), শর্ট সার্কিট (অপর্যাপ্ত এচিং) এবং ভুলভাবে সারিবদ্ধ স্তর (খারাপ নিবন্ধন)। প্রতিরোধে কঠোর প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ জড়িত: আর্দ্রতা অপসারণের জন্য সাবস্ট্রেটগুলি প্রি-বেকিং করা, স্বয়ংক্রিয় এচিং পর্যবেক্ষণ এবং নির্ভুল অ্যালাইনমেন্ট সিস্টেম।​

প্রশ্ন: পিসিবিগুলি কি পুনর্ব্যবহারযোগ্য?​
উত্তর: হ্যাঁ। পিসিবির মধ্যে মূল্যবান উপকরণ রয়েছে যেমন তামা (ওজন অনুসারে ১৫–২০%), সোনা (সারফেস ফিনিশে) এবং ফাইবারগ্লাস। বিশেষ পুনর্ব্যবহারকারীরা এই উপকরণগুলি পুনরুদ্ধার করতে যান্ত্রিক শ্রেডিং এবং রাসায়নিক প্রক্রিয়া ব্যবহার করে, বর্জ্য এবং কাঁচামালের চাহিদা হ্রাস করে।​

প্রশ্ন: একটি পিসিবির জন্য সর্বাধিক স্তর গণনা কত?​
উত্তর: বাণিজ্যিক পিসিবি সাধারণত ১–৪০ স্তর পর্যন্ত হয়ে থাকে। বিশেষায়িত অ্যাপ্লিকেশন (যেমন, সুপার কম্পিউটার, মহাকাশ) ৬০+ স্তর ব্যবহার করে, যদিও নির্ভরযোগ্যতা বজায় রাখতে এগুলির জন্য উন্নত ল্যামিনেশন এবং ড্রিলিং কৌশল প্রয়োজন।​

প্রশ্ন: পরিবেশগত কারণগুলি কীভাবে পিসিবি উত্পাদনকে প্রভাবিত করে?​
উত্তর: তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। ফটোরেসিস্ট অ্যাপ্লিকেশনের সময় উচ্চ আর্দ্রতা কোটিং ত্রুটি সৃষ্টি করতে পারে, যখন ল্যামিনেশনের সময় তাপমাত্রার ওঠানামা অসম কিউরিং হতে পারে। নির্মাতারা এই সমস্যাগুলি এড়াতে জলবায়ু-নিয়ন্ত্রিত ক্লিনরুম (২০–২৫ ডিগ্রি সেলসিয়াস, ৪০–৬০% আরএইচ) বজায় রাখে।​

প্রশ্ন: পিসিবি উত্পাদনে অটোমেশনের ভূমিকা কী?​
উত্তর: অটোমেশন পদক্ষেপগুলির মধ্যে নির্ভুলতা এবং ধারাবাহিকতা উন্নত করে: AOI সিস্টেমগুলি ±০.০১ মিমি নির্ভুলতার সাথে ট্রেসগুলি পরিদর্শন করে, রোবোটিক হ্যান্ডলারগুলি মানুষের সংস্পর্শ কমিয়ে দেয় (দূষণ হ্রাস করে) এবং এআই-চালিত সফ্টওয়্যার ড্রিল পাথ অপটিমাইজ করে সরঞ্জামের পরিধান কমাতে। অটোমেশন ২৪/৭ উত্পাদনও সক্ষম করে, যা থ্রুপুট বৃদ্ধি করে।​

প্রশ্ন: নমনীয় পিসিবিগুলি কীভাবে অনমনীয় পিসিবি থেকে আলাদাভাবে তৈরি করা হয়?​
উত্তর: নমনীয় পিসিবিগুলি FR-4-এর পরিবর্তে পলিইমাইড সাবস্ট্রেট ব্যবহার করে, যার জন্য নমনীয়তা বজায় রাখার জন্য বিশেষ আঠালো এবং ল্যামিনেশন প্রক্রিয়ার প্রয়োজন। এগুলি পুরু তামার প্লেনের মতো অনমনীয় বৈশিষ্ট্যগুলিও এড়িয়ে চলে এবং তাদের সারফেস ফিনিশ (যেমন, ইমারশন টিন) বারবার বাঁক সহ্য করার জন্য নির্বাচন করা হয়।​

প্রশ্ন: নিরাপত্তা-সমালোচনামূলক অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে (যেমন, চিকিৎসা ডিভাইস) ব্যবহৃত পিসিবিগুলির জন্য কী পরীক্ষা প্রয়োজন?​
উত্তর: নিরাপত্তা-সমালোচনামূলক পিসিবিগুলি উন্নত পরীক্ষার মধ্য দিয়ে যায়, যার মধ্যে রয়েছে:​
১. তাপীয় সাইক্লিং: দীর্ঘমেয়াদী ব্যবহারের অনুকরণ করতে -৪০ ডিগ্রি সেলসিয়াস থেকে ৮৫ ডিগ্রি সেলসিয়াস ১,০০০+ চক্রের জন্য।​
২. কম্পন পরীক্ষা: সোল্ডার জয়েন্ট এবং উপাদানগুলি অক্ষত আছে তা নিশ্চিত করতে ১০–২,০০০Hz কম্পন।​
৩. এক্স-রে পরিদর্শন: মাল্টি-লেয়ার বোর্ডে ভিয়ার গুণমান এবং স্তর সারিবদ্ধকরণ যাচাই করতে।​
৪. সার্টিফিকেশন: IPC-6012 (অনমনীয় পিসিবির জন্য) এবং ISO 13485 (চিকিৎসা ডিভাইসের জন্য)-এর মতো মানগুলির সাথে সম্মতি।

উপসংহার
পিসিবি উত্পাদন প্রক্রিয়া নির্ভুল প্রকৌশলের একটি বিস্ময়, যা একটি কার্যকরী সার্কিট বোর্ডে একটি ডিজিটাল ডিজাইন রূপান্তর করতে রাসায়নিক প্রক্রিয়া, যান্ত্রিক ক্রিয়াকলাপ এবং উন্নত অটোমেশনকে একত্রিত করে। সাবস্ট্রেট প্রস্তুতি থেকে চূড়ান্ত পরীক্ষা পর্যন্ত, প্রতিটি পদক্ষেপ পিসিবির বৈদ্যুতিক, যান্ত্রিক এবং পরিবেশগত প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করার ক্ষমতা নিশ্চিত করতে একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে।
এই পদক্ষেপগুলি বোঝা প্রকৌশলী, ক্রেতা এবং শখের জন্য অপরিহার্য, কারণ এটি ডিজাইন ট্রেডঅফ, উপাদান নির্বাচন এবং খরচ ব্যবস্থাপনার বি